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Utilisez un modèle à sec séparateur magnétique à tambour lorsque des matières sèches en vrac nécessitent l’élimination continue du fer ou d’autres matériaux fortement magnétiques. Ce type de séparateur magnétique à tambour à sec est particulièrement efficace avec une alimentation stable et fluide. Nous adaptons le tambour à votre matériau, à l’épaisseur de la couche d’alimentation, à l’objectif recherché et à l’installation. Nous ne sélectionnons pas la machine sur la seule base d’une valeur en gauss.
Choisissez un séparateur à tambour à sec lorsque le matériau s’écoule librement et que la cible est du fer ou un matériau fortement magnétique. Vous devez également disposer de suffisamment d’espace pour maintenir séparés les deux flux de matériaux triés. Si l’une de ces conditions n’est pas remplie, corrigez l’alimentation ou choisissez un autre type de séparateur avant de dimensionner le tambour.
Utilisez cette configuration pour les minéraux secs, les granulats, les granulés, les pellets ou les flux de recyclage lorsque le matériau peut être réparti sur toute la largeur du tambour et que la cible est ferreuse ou fortement magnétique.
Si une trop grande quantité de matériau arrive en une seule fois, la couche d’alimentation devient trop épaisse ou irrégulière. Nous commençons par stabiliser l’alimentation. Un alimentateur, une vanne, une modification de la goulotte ou une voie d’alimentation plus large peut être plus efficace que le simple recours à un aimant plus puissant.
Utilisez la séparation magnétique par voie humide pour les pulpes. Pour l’aluminium, le cuivre ou le laiton, utilisez une méthode de tri des métaux non ferreux. Pour les matériaux très fins et faiblement magnétiques, évaluez plutôt un séparateur à sec de plus haute intensité, au lieu de supposer qu’un séparateur à tambour à sec standard conviendra.
Le seul nom du matériau ne suffit pas pour sélectionner le tambour. L’élimination des éléments ferreux indésirables, la récupération d’un produit magnétique et la purification d’un produit non magnétique sont des opérations différentes. Pour chacune d’elles, nous configurons et testons le séparateur différemment.
Choisissez cette application lorsque l’objectif principal est d’éliminer les boulons, clous, fils métalliques, morceaux d’acier ou autres contaminants ferreux avant un concasseur, un broyeur, un convoyeur, une machine de traitement ou le flux de produit final.
Nous vérifions : la taille des éléments ciblés, la quantité de fer habituellement présente, la largeur d’alimentation, l’épaisseur de la couche de matériau, les chocs et l’espace disponible pour l’évacuation. L’épaisseur de la couche de matériau est souvent appelée profondeur de charge. Nous vérifions également la distance de travail, c’est-à-dire la distance entre l’élément ciblé et le système magnétique.
Choisissez cette application lorsque le matériau magnétique lui-même doit être récupéré, enrichi ou séparé d’une fraction non magnétique.
Nous vérifions : la granulométrie des particules, la stabilité de l’alimentation, le taux de récupération, la pureté du produit et les pertes de produit. Nous vérifions également si le minéral magnétique est physiquement séparé des autres matériaux. En traitement des minerais, ce phénomène est appelé libération.
Choisissez ce mode de fonctionnement lorsque le flux non magnétique propre constitue le produit prioritaire.
Nous vérifions : la contamination avant et après la séparation, ainsi que la quantité de matériau valorisable entraînée dans le rejet magnétique. Retirer davantage de matière n’est pas un bon résultat si une trop grande quantité de produit commercialisable est perdue avec elle.
Un tambour magnétique à sec dirige les matériaux magnétiques et non magnétiques vers des trajectoires distinctes. L’enveloppe rotative transporte l’alimentation à travers la zone magnétique. Le matériau magnétique reste plus longtemps au contact du tambour, tandis que le matériau non magnétique le quitte plus tôt. Un séparateur de flux réglable maintient les deux flux de produits distincts.
Cette photo d’un équipement réel montre l’agencement du tambour, de l’arbre et de l’entraînement utilisé sur une machine à tambour à sec.
Points à examiner : support du tambour, position de l’arbre, accès au moteur et à l’entraînement. La configuration magnétique définitive est confirmée pour la machine sélectionnée.
Ensemble à tambour à sec réel issu des supports produit fournis, montrant l’agencement du tambour, de l’arbre, du moteur et de l’entraînement.
Nous choisissons d’abord le procédé, puis le tambour adapté. Ces quatre règles évitent d’utiliser un tambour magnétique performant dans des conditions d’alimentation inadaptées.
Si le matériau arrive par vagues épaisses ou s’accumule d’un côté, nous corrigeons l’alimentation avant d’envisager une intensité magnétique supérieure.
L’induction magnétique en surface, exprimée en gauss, n’est qu’une mesure parmi d’autres. L’épaisseur de la couche de matériau, la distance par rapport au système magnétique, la vitesse du tambour et la position du séparateur de flux influencent également le résultat.
Un réglage qui capte davantage de matériau magnétique peut également entraîner une plus grande quantité de matériau non magnétique. Avant de définir le réglage final, nous déterminons quel résultat est prioritaire.
Les tambours à sec conviennent aux matériaux secs ou légèrement humides qui restent fluides. Une pulpe, une alimentation collante, des fractions non ferreuses ou des matériaux très faiblement magnétiques peuvent nécessiter un autre type de séparateur.
Partez des caractéristiques de l’alimentation et de la fraction ciblée, puis choisissez la machine. Le tableau ci-dessous distingue les applications courantes des tambours à sec des cas nécessitant une autre configuration.
| Votre matériau ou votre procédé | Notre recommandation | Points à vérifier ensuite |
|---|---|---|
| A. Alimentation sèche et fluide + fraction ferreuse ou fortement magnétique | Choisissez un séparateur magnétique à tambour à sec. | Réglez la largeur et l’épaisseur d’alimentation, la largeur utile du tambour, la zone magnétique, la vitesse, le déflecteur de séparation et l’évacuation en fonction des conditions réelles de la ligne. |
| B. Minéral sec + récupération du produit magnétique | Utilisez un tambour à sec pour récupérer le matériau magnétique. | Vérifiez la granulométrie, la qualité de séparation des minéraux, le taux de récupération requis, la pureté du produit, les pertes de produit et la méthode de mesure de l’échantillon d’essai. |
| C. L’objectif principal est de protéger un convoyeur existant contre les gros corps ferreux indésirables | Évaluez d’abord un aimant suspendu avant d’ajouter un tambour séparé. | Si le contaminant peut être extrait de la bande, conservez une configuration de convoyeur simple plutôt que de créer un point de transfert inutile. |
| D. La séparation peut s’effectuer directement en tête du convoyeur | Évaluez l’utilisation d’une poulie magnétique de tête. | Utilisez un tambour séparé uniquement lorsqu’une alimentation, une vitesse de tambour, une zone magnétique ou une configuration d’évacuation indépendante apporte un avantage au procédé. |
| E. Alimentation gravitaire depuis une goulotte ou une trémie | Utilisez un tambour à sec avec une alimentation contrôlée et deux voies d’évacuation. | Réglez le tambour et le déflecteur de séparation en fonction du point de chute naturel du matériau, de la largeur d’alimentation et de l’épaisseur réelle de la couche alimentée. |
| F. Le tambour est alimenté par un alimentateur vibrant | Conservez le tambour à sec et utilisez l’alimentateur pour contrôler l’épaisseur de la couche. | Réglez conjointement la répartition assurée par l’alimentateur, la largeur utile du tambour, la trajectoire du matériau et le déflecteur de séparation. |
| G. L’alimentation arrive par à-coups en couches épaisses | Ne cherchez pas à résoudre le problème par la seule intensité du champ magnétique. | Ajoutez une régulation de l’alimentation, réduisez l’épaisseur maximale de la couche d’alimentation ou améliorez sa répartition avant la sélection finale du séparateur à tambour. |
| H. Le matériau est légèrement humide, mais s’écoule encore librement | Un séparateur magnétique à tambour par voie sèche peut encore être utilisé. | Vérifiez que le matériau se répartit uniformément et ne s’accumule pas sur le tambour, dans la goulotte ou sur le séparateur de flux. |
| I. Le matériau est collant, aggloméré ou sujet au voûtage | N’utilisez pas une configuration standard de séparation à sec par tambour tant que l’alimentation n’a pas été corrigée. | Améliorez le séchage ou l’alimentation afin que le matériau puisse s’écouler uniformément. Si cela n’est pas réalisable, choisissez un équipement mieux adapté aux matériaux collants. |
| J. La fraction cible est très fine et faiblement magnétique | Évaluez un séparateur magnétique à sec de plus haute intensité. | Testez un échantillon représentatif de l’alimentation réelle afin de déterminer si un séparateur à rouleau aux terres rares, un séparateur à rouleau induit ou une autre méthode haute intensité est mieux adapté. |
| K. Le matériau se présente sous forme de pulpe ou de suspension humide | N’utilisez pas cette configuration de séparation à sec par tambour. | Utilisez une séparation magnétique par voie humide et définissez les caractéristiques des solides, la granulométrie, la fraction cible et l’état de la pulpe. |
| L. La fraction cible est constituée d’aluminium, de cuivre, de laiton ou d’un autre métal non ferreux | N’utilisez pas un tambour magnétique comme dispositif de tri principal. | Choisissez une méthode de séparation adaptée au comportement des métaux non ferreux. |
| M. Le matériau d’alimentation est fortement abrasif | N’utilisez un séparateur magnétique à tambour par voie sèche que si les zones de contact intègrent une protection contre l’usure. | Vérifiez le point d’impact, l’exposition de la virole du tambour, les blindages, les pièces d’usure remplaçables et l’accès pour la maintenance avant de valider la machine. |
| N. L’alimentation contient de gros morceaux générant des impacts importants | Protégez le tambour avant d’augmenter la sollicitation magnétique. | Vérifiez la hauteur de chute, la zone d’impact, la protection de la virole, les supports et la géométrie de la goulotte. |
| O. L’espace d’installation est restreint | Choisissez la machine en fonction de l’espace réellement disponible, et non d’une dimension de tambour indiquée dans un catalogue. | Vérifiez le côté entraînement, les paliers, les supports, la course du volet séparateur, les angles des goulottes, l’espace de levage et le dégagement nécessaire à la maintenance. |
Nous dimensionnons le tambour en fonction de l’ensemble du flux de matériau. La largeur et l’épaisseur de l’alimentation, le point de chute du matériau, la zone magnétique, la vitesse du tambour et le volet séparateur doivent fonctionner de manière coordonnée.
| Ce qui varie dans le procédé | Comment nous configurons le séparateur | Pourquoi |
|---|---|---|
| Flux d’alimentation étroit | Adaptez la largeur utile du tambour à la largeur réelle de l’alimentation et au déplacement latéral prévu. | Évitez tout contournement sans prévoir une largeur inutilement importante. |
| Déchargement depuis un convoyeur large | Couvrez toute la largeur utile du matériau et maîtrisez sa répartition latérale. | Une alimentation irrégulière peut surcharger une partie du tambour. |
| Couche d’alimentation épaisse | Réduisez l’épaisseur de la couche d’alimentation, répartissez le matériau plus uniformément ou modifiez le dispositif d’alimentation avant d’envisager un aimant plus puissant. | Les particules enfouies profondément dans la couche d’alimentation sont plus éloignées de l’aimant et donc plus difficiles à capter. |
| Forte abrasion | Ajoutez, selon les caractéristiques du matériau, des protections anti-usure sur l’enveloppe du tambour ainsi qu’aux points d’impact et de contact avec la goulotte. | La résistance à l’usure doit être assurée aux points de contact. |
| Procédé générant beaucoup de poussières | Utilisez une interface fermée au niveau de l’alimentation et de l’évacuation, et prévoyez des raccordements pour le dépoussiérage lorsque la ligne l’exige. | La maîtrise des poussières fait partie intégrante de l’installation et ne doit pas être traitée après coup. |
| Alimentation gravitaire | Positionnez le tambour et le volet de séparation en fonction de la trajectoire de chute naturelle du matériau. | La trajectoire de chute naturelle détermine l’endroit où la séparation peut être effectuée proprement. |
| Déchargement d’un convoyeur | Déterminez la position du tambour en fonction de la vitesse de bande, du point de chute, de l’épaisseur de la couche d’alimentation et de l’espace disponible pour l’évacuation. | Le matériau quittant un convoyeur en mouvement suit une trajectoire différente de celui tombant d’une goulotte fixe. |
| La récupération est prioritaire | Réglez l’alimentation et le volet de séparation de manière à récupérer davantage de matériau magnétique, puis vérifiez la quantité de matériau ordinaire entraînée avec celui-ci. | La priorité absolue est d’empêcher le matériau magnétique de passer dans le produit non magnétique. |
| La pureté du concentré est prioritaire | Maintenez une alimentation stable en couche mince et assurez-vous que les particules magnétiques sont bien séparées du reste du matériau. Réglez ensuite le volet de séparation afin de réduire l’entraînement de matériau ordinaire dans le produit magnétique. | Un taux élevé de captation magnétique ne garantit pas à lui seul un concentré propre. |
La plupart des problèmes de séparation proviennent de trois facteurs : la manière dont le matériau arrive sur le tambour, la force avec laquelle la fraction ciblée réagit à l’aimant et l’endroit où les deux produits quittent le tambour. Nous corrigeons d’abord la cause. Une valeur en gauss plus élevée ne résout pas tous les problèmes de séparation.
Nous réduisons l’épaisseur de la couche d’alimentation ou répartissons le matériau plus uniformément. Davantage de particules ciblées se rapprochent ainsi du système magnétique. Un aimant plus puissant ne constitue pas à lui seul la première solution.
Nous corrigeons le dispositif d’alimentation ou la goulotte afin d’éviter qu’un côté du tambour soit surchargé tandis que l’autre reste sous-utilisé.
Nous vérifions la force avec laquelle la fraction ciblée réagit à l’aimant ainsi que l’épaisseur de la couche d’alimentation. Nous contrôlons également la distance par rapport au tambour, le débit d’alimentation et la position du volet de séparation avant de changer de type de machine.
Nous vérifions que les particules sont correctement séparées, ainsi que l’épaisseur de la couche d’alimentation, la vitesse du tambour et la position du volet de séparation. L’objectif est d’éviter que le produit normal soit inutilement entraîné dans le flux de produit magnétique.
Nous corrigeons l’écoulement, l’angle de la goulotte, l’état de surface et l’accès pour le nettoyage. Si le matériau ne se répartit plus librement, le procédé ne doit pas être traité comme une alimentation à sec standard.
Nous modifions le réglage du volet séparateur et le circuit d’évacuation. Une séparation magnétique efficace ne sert à rien si les deux produits retombent ensuite dans la même goulotte.
Définissez la priorité avant les essais. Une configuration qui capte davantage de matériau magnétique peut également entraîner davantage de matériau non magnétique. La récupération et la pureté du produit ne constituent pas le même objectif.
Choisissez cette option lorsque la principale perte provient du matériau magnétique qui passe dans le produit non magnétique. Nous stabilisons l’alimentation et réglons le volet séparateur afin de retenir davantage de matériau magnétique. Nous mesurons ensuite la quantité de matériau non magnétique entraînée avec celui-ci.
Choisissez cette option lorsqu’une quantité excessive de matériau non magnétique se retrouve dans le produit magnétique. Nous utilisons une alimentation stable en couche mince, nous veillons à ce que les particules soient bien séparées les unes des autres, puis nous réglons le volet séparateur afin de rejeter davantage de matériau non magnétique.
Ne validez pas une configuration à tambour unique sur la seule base des données du catalogue. Testez un échantillon représentatif de l’alimentation réelle et convenez du résultat à atteindre. Si un seul passage ne permet pas d’atteindre les deux objectifs, utilisez un deuxième étage de séparation ou une étape de nettoyage.
Un tambour magnétique peut être mécaniquement fiable tout en offrant de faibles performances si l’alimentation, le volet séparateur ou le type de séparateur ne sont pas adaptés. Nous vérifions la cause avant de modifier l’intensité du champ magnétique.
| Configuration incorrecte | Conséquences possibles en production | Ce que nous modifions en premier |
|---|---|---|
| La couche d’alimentation est trop épaisse | Les particules magnétiques peuvent rester enfouies trop loin du système magnétique et être évacuées avec le flux non magnétique. | Réduisez l’épaisseur maximale de la couche d’alimentation ou répartissez le matériau sur une plus grande largeur utile. |
| L’alimentation est répartie de manière irrégulière sur la largeur du tambour | Une partie du tambour est surchargée tandis qu’une autre est sous-utilisée, ce qui rend la séparation moins stable. | Corrigez la goulotte, l’alimentateur ou le dispositif de répartition avant de modifier le système magnétique. |
| La largeur utile du tambour est insuffisante | Une partie du matériau peut contourner la zone de séparation utile. | Adaptez la largeur utile à la largeur réelle du flux d’alimentation et à ses déplacements latéraux. |
| Le volet de séparation est mal positionné | Les matériaux déjà séparés peuvent se mélanger à nouveau sous le tambour. | Réglez le volet de séparation en fonction du point de chute réel des deux flux de produits. |
| La vitesse du tambour n’est pas adaptée à l’application | Le matériau magnétique peut être libéré trop tôt, être entraîné trop loin ou réduire la capacité utile. | Réglez conjointement la vitesse, les conditions d’alimentation, la réponse magnétique et la position du volet de séparation. |
| Les zones qui en ont besoin ne sont pas protégées contre l’usure | L’usure de l’enveloppe, de la goulotte ou des zones de contact peut accroître les besoins de réparation et le risque d’arrêts imprévus. | Ajoutez des protections anti-usure remplaçables aux points réels d’impact et d’abrasion. |
| Un tambour magnétique à sec standard est utilisé pour un matériau faiblement magnétique | La qualité de la séparation peut rester insuffisante même si le champ magnétique en surface paraît élevé. | Comparez un séparateur magnétique de plus haute intensité et testez le matériau réel. |
| Séparateur magnétique à tambour à sec utilisé pour une pulpe ou un type de matériau inadapté | La machine augmente les coûts et ajoute un point de transfert sans résoudre le véritable problème de séparation. | Choisissez une séparation magnétique par voie humide, un tri des métaux non ferreux ou une autre méthode adaptée à l’alimentation. |
Votre devis doit décrire la machine proposée pour votre ligne, et non un tambour générique de catalogue. Les valeurs exactes sont confirmées à partir de la machine sélectionnée, de votre implantation et des éventuelles exigences d’essai convenues.
| Élément de la machine | Ce qui le détermine | Comment nous le confirmons | Pourquoi c'est important |
|---|---|---|---|
| Mode d’alimentation | Sortie de convoyeur, goulotte gravitaire, alimentateur ou point de transfert | Schéma de la ligne, photo ou plan d’installation | Détermine comment le matériau atteint la zone de travail magnétique. |
| Largeur utile du tambour | Largeur réelle du flux d’alimentation et déplacement latéral | Dimensions du flux d’alimentation et plan approuvé de la machine | La totalité du flux doit traverser la zone utile du tambour sans la contourner. |
| Dimensions et implantation du tambour | Trajectoire du matériau, espace disponible et opération de séparation | Devis et plan d’ensemble approuvé | Influe sur la zone de travail, le cheminement du matériau, les supports et l’espace de maintenance. |
| Zone de travail magnétique | Réponse de la fraction cible, épaisseur de la couche d’alimentation et distance par rapport au système magnétique | Configuration magnétique sélectionnée ; une mesure du champ peut être convenue si nécessaire | Détermine où la fraction cible peut être attirée et entraînée. |
| Vitesse de rotation du tambour | Comportement de l’alimentation et point de sortie requis de chaque produit du tambour | Sélection de l’entraînement et réglage de fonctionnement convenu | Modifie le temps de contact, le temps de maintien et le point de décrochage. |
| Configuration du dispositif de séparation | Points de chute des produits magnétiques et non magnétiques | Plan avec plage de réglage | Maîtrise le remélange, la récupération et les pertes de produit. |
| Protection anti-usure | Conditions d’abrasion, d’impact et de contact | État du matériau et pièces d’usure fournies indiquées dans le devis | Protège les zones fortement exposées à l’usure et facilite la maintenance planifiée. |
| Raccordement du carter et de la goulotte | Poussières, régulation de l’alimentation, évacuation et espace disponible | Plan d’installation et dimensions d’interface | Raccorde le séparateur à la ligne de production réelle. |
| Entraînement et commandes | Conditions de service de la machine, alimentation électrique du site et exigences de commande | Informations électriques et mécaniques de la machine sélectionnée | Indique comment le séparateur se raccorde à la ligne. |
| Méthode de contrôle du résultat | Élimination du fer, récupération, pureté du produit ou contamination résiduelle | Méthode convenue d’essai du matériau ou d’inspection, le cas échéant | Évite qu’une mesure en gauss à la surface soit considérée comme le résultat final du procédé. |
Ces valeurs sont utiles pour une présélection dimensionnelle. La documentation technique existante de la gamme de tambours magnétiques SXGT répertorie les modèles de référence ci-dessous. Les dimensions définitives du tambour, l’entraînement, les interfaces et les conditions de service restent à confirmer pour la machine sélectionnée et votre ligne réelle.
| Modèle de référence | Largeur de bande de référence | Dimensions du tambour (diamètre × longueur) | Puissance du moteur | Poids |
|---|---|---|---|---|
| SXGT-0810 | 1000 mm | Φ800 × 1000 mm | 3.0 kW | 1600 kg |
| SXGT-0812 | 1200 mm | Φ800 × 1200 mm | 3.0 kW | 1700 kg |
| SXGT-1012 | 1200 mm | Φ1000 × 1200 mm | 4.0 kW | 1800 kg |
| SXGT-1016 | 1600 mm | Φ1000 × 1600 mm | 4.0 kW | 2050 kg |
| SXGT-1212 | 1200 mm | Φ1200 × 1200 mm | 5.5 kW | 1490 kg |
| SXGT-1216 | 1600 mm | Φ1200 × 1600 mm | 5.5 kW | 2170 kg |
| SXGT-1614 | 1400 mm | Φ1600 × 1400 mm | 7.5 kW | 3030 kg |
| SXGT-1616 | 1600 mm | Φ1600 × 1600 mm | 7.5 kW | 3440 kg |
La documentation de la gamme SXGT spécifie des aimants permanents NdFeB haute performance comme source magnétique pour cette gamme.
Cette gamme est conçue pour l’évacuation automatique continue des matériaux magnétiques captés, plutôt que pour le nettoyage manuel régulier de la surface du tambour.
La documentation de la gamme indique une commande manuelle locale et une commande centralisée, avec interverrouillage avec le convoyeur lorsque le projet l’exige.
Nous n’imposons pas un tambour à sec pour toutes les applications de séparation magnétique. Lorsqu’une autre configuration permet d’obtenir un procédé plus propre ou une installation plus pratique, nous adaptons le choix de l’équipement.
Nous orientons alors le projet vers une séparation magnétique par voie humide. Le séparateur magnétique à tambour à sec présenté sur cette page ne convient pas au traitement d’une alimentation sous forme de pulpe.
Lorsque la qualité de la séparation est critique, nous comparons un séparateur de plus haute intensité et réalisons des essais avec un matériau représentatif de l’alimentation réelle.
Nous résolvons d’abord les problèmes d’écoulement de l’alimentation. Si le matériau ne peut pas être réparti de manière uniforme, une configuration standard à tambour à sec ne permettra pas d’obtenir une séparation stable.
Nous comparons une poulie de tête magnétique avant d'ajouter un tambour, un alimentateur et une goulotte de transfert distincts.
Nous évaluons l’utilisation d’un aimant suspendu lorsque la fraction cible peut être retirée directement d’un convoyeur existant sans modifier le cheminement du matériau.
Nous utilisons une autre méthode de séparation pour l’aluminium, le cuivre, le laiton et les autres métaux non ferreux ciblés.
Le séparateur doit fonctionner comme un élément de l’ensemble de la ligne, et non comme un tambour isolé. Le matériau doit parvenir uniformément jusqu’au tambour. La fraction cible doit passer suffisamment près du système magnétique, et les deux flux séparés doivent disposer de suffisamment d’espace pour être évacués sans se mélanger à nouveau.
Si l’équipement en amont ne peut pas assurer une alimentation stable du tambour, nous ajoutons ou spécifions le dispositif de régulation d’alimentation requis avant de finaliser le séparateur.
Une évacuation continue ne signifie pas que l’équipement est sans entretien. Nous prévoyons un accès pratique autour des pièces sujettes à l’usure, en rotation ou nécessitant un réglage, afin que la maintenance courante n’impose aucun démontage inutile.
| Composant | Points à vérifier | Pourquoi c'est important | Points que nous confirmons avant la fabrication |
|---|---|---|---|
| Virole du tambour / surface de contact | Usure, accumulation de matière et dommages dus aux chocs | L’usure ou l’accumulation de matière peut modifier la trajectoire du matériau et augmenter les travaux de réparation. | Configuration de la virole et tout revêtement ou toute protection anti-usure convenus. |
| Roulements | Bruit, température, jeu et accessibilité | Des problèmes de roulements peuvent immobiliser le tambour et entraîner un arrêt imprévu. | Position des roulements et dégagement nécessaire à la maintenance de la machine retenue. |
| Entraînement | Alignement, dispositifs de protection et fonctionnement normal | L’entraînement doit assurer une rotation stable du tambour à la vitesse sélectionnée. | Côté entraînement, configuration du moteur et du réducteur, et accessibilité. |
| Séparateur de flux | Usure, position et mouvement | Une cloison de séparation usée ou mal positionnée peut de nouveau mélanger les deux flux de produits. | Plage de réglage et accessibilité pour l’implantation retenue. |
| Goulottes d’alimentation et d’évacuation | Usure, obstruction et accumulation de matériau | Un écoulement restreint peut modifier l’épaisseur d’alimentation et la stabilité de la séparation. | Raccordement de la goulotte, point de chute et éventuelles zones d’usure convenues. |
| Carter de protection et panneaux d’accès | Conditions et accès sécurisé | Les aimants puissants et les équipements rotatifs exigent un accès contrôlé pour la maintenance. | Protecteurs et points d’accès fournis avec la machine sélectionnée. |
Nous convenons des points de contrôle pertinents pour la machine sélectionnée. Les dimensions, le fonctionnement de l’entraînement, les réglages, les mesures magnétiques et les relevés peuvent être inclus lorsqu’ils font partie du devis ou du plan d’essais.
Contrôler les principales dimensions de la machine, les raccordements d’alimentation et d’évacuation, les supports et les autres interfaces convenues par rapport au plan approuvé.
Lorsque cela est requis, contrôler avant expédition le sens de rotation, le fonctionnement de l’entraînement, les vibrations visibles, les protecteurs et les pièces mobiles accessibles.
Si une mesure du champ fait partie de la commande, consigner la position de mesure et l’instrument utilisé avec le résultat. Une valeur sans indication du point de mesure est incomplète.
Vérifier que le volet séparateur ou les autres points de réglage convenus peuvent être déplacés sur toute la plage requise et immobilisés pour le fonctionnement.
Confirmer les protections anti-usure, les revêtements ou les pièces de contact remplaçables spécifiés pour les matériaux abrasifs ou générant de forts impacts.
Si des photos de contrôle, des relevés dimensionnels, un essai sur matériau ou un essai de réception en usine sont requis, indiquez-les dans le devis avant la confirmation de la commande.
Vérifiez que l’assemblage final visible, les carters de protection, les points d’accès et les composants fournis sont conformes à la configuration de machine convenue.
Avant l’expédition, confirmez l’identité de la machine et les exigences d’emballage convenues lorsque ces éléments font partie de la commande.
Cette photo réelle prise en atelier montre une machine à tambour à sec en cours d’assemblage. Nous profitons de cette phase pour contrôler la structure visible de la machine, la position de l’entraînement, les supports et les zones de maintenance avant d’effectuer les contrôles finaux convenus pour la commande.
Pour la commande : les dimensions mesurées, les relevés magnétiques ou les résultats de fonctionnement ne sont confirmés que si le procès-verbal de contrôle ou d’essai correspondant est inclus.
Image réelle de l’assemblage en atelier, issue des supports produit fournis.
L’essai doit être adapté à l’application. La déferrisation, la récupération magnétique et la purification du produit nécessitent des mesures différentes. Si le résultat est déterminant, convenez avant le début de la production du matériau, des conditions d’alimentation et du résultat à contrôler.
Utilisez des morceaux de fer représentatifs et introduisez-les de la même manière que sur la ligne de production. Consignez les dimensions et la charge cibles, les conditions d’alimentation, l’épaisseur de la couche de matériau, les réglages de la machine, ce qui a été capté et ce qui est resté dans le flux de produit.
Éléments à consigner : nombre de pièces cibles + conditions d’alimentation + nombre de pièces captées/restantes + photos ou vidéo.
Consignez la masse de l’alimentation, la masse du produit magnétique et celle du produit non magnétique. Si nécessaire, mesurez également la qualité du produit magnétique, la quantité de matériau magnétique restant dans le flux non magnétique, le taux de récupération et la perte de produit valorisable.
Éléments à consigner : bilan massique + identification des échantillons + analyse des produits + réglages de la machine.
Mesurez la contamination résiduelle dans le produit propre ainsi que la quantité de produit conforme entraînée dans le rejet magnétique. Retirer davantage de matière ne constitue pas un bon résultat si cela entraîne une perte excessive de produit commercialisable.
Éléments à consigner : contamination avant/après + perte de produit + méthode d’échantillonnage.
Ces exemples illustrent la logique de sélection et ne constituent pas des résultats de projets revendiqués. La configuration finale de la machine et le résultat mesuré doivent être déterminés à partir de votre matériau, de votre objectif et de votre ligne de production.
Choisissez : un séparateur magnétique à tambour à sec lorsque les granulats s’écoulent librement et que le tambour peut être installé à un point de transfert contrôlé.
À vérifier : taille des pièces d’acier, largeur d’alimentation, épaisseur maximale de la couche de matériau, hauteur de chute et espace d’évacuation.
Essai : utilisez un nombre connu de pièces d’acier correspondant à la contamination attendue et introduisez-les de la même manière que sur la ligne de production.
Choisissez : un séparateur magnétique à tambour à sec lorsque la fraction magnétique est fortement magnétique et que l’alimentation peut être répartie uniformément.
À vérifier : granulométrie des particules, degré de libération minérale, stabilité de l’alimentation et priorité accordée soit à la récupération, soit à la pureté du produit magnétique.
Essai : pesez l’alimentation et les deux produits séparés, puis analysez les produits lorsque le résultat requis est critique. Cela permet d’établir un bilan massique.
Ne choisissez pas : un tambour magnétique à sec standard pour une pulpe, pour le tri de l’aluminium ou du cuivre, ou pour extraire automatiquement une cible très fine et faiblement magnétique.
Choisissez plutôt de : comparer la séparation magnétique par voie humide, le tri des métaux non ferreux ou une méthode magnétique de plus haute intensité en fonction du matériau réel.
Essai : valider la famille d’équipements adaptée à l’alimentation et à la cible, plutôt que d’imposer un tambour à sec au projet.
Nous vérifions d’abord qu’un tambour à sec est bien le séparateur adapté à votre ligne. Nous définissons ensuite la machine, les contrôles et les documents en fonction du matériau réel et de l’installation.
Si une poulie magnétique de tête, un aimant suspendu, un séparateur par voie humide ou un séparateur à sec de plus haute intensité convient mieux au procédé, nous retenons cette solution avant de dimensionner un tambour à sec.
La largeur et l’épaisseur de l’alimentation, la distance par rapport au système magnétique, la position du tambour, le séparateur de flux, l’évacuation et l’accès pour la maintenance sont étudiés comme un ensemble unique.
Les contrôles dimensionnels, les mesures magnétiques, les essais sur matériau, les photos d’inspection ou un essai de réception en usine peuvent être définis lorsqu’ils sont nécessaires et indiqués dans le devis.
La configuration de la machine sélectionnée, le plan approuvé et les exigences convenues en matière d’inspection ou d’essais doivent être clairement définis avant le début de la production.
Le devis doit clairement préciser la machine sélectionnée et ses principaux raccordements avant le début de la production. Les plans, inspections, essais et autres documents sont ajoutés lorsqu’ils sont nécessaires et indiqués dans la commande.
Le devis précise la configuration du séparateur retenu ainsi que les principales informations relatives à l’alimentation, à l’évacuation, à l’entraînement et à l’installation nécessaires pour votre ligne.
Les dimensions convenues du tambour, la largeur de travail, la vitesse, la puissance et les autres paramètres propres au modèle sont confirmés pour la machine retenue lorsque ces valeurs font partie de la commande.
Un plan d’ensemble peut présenter l’implantation de la machine et les dimensions d’interface convenues lorsque l’approbation du plan fait partie de la commande.
Les contrôles dimensionnels, les relevés magnétiques, les essais sur les matériaux, les photos d’inspection ou un essai de réception en usine peuvent être répertoriés lorsqu’ils sont requis pour le projet.
Les informations relatives au moteur, à l’alimentation électrique, à la commande et à l’installation peuvent être confirmées pour la machine retenue, le cas échéant.
Les informations relatives à l’exploitation, à la maintenance, à l’emballage ou aux pièces de rechange peuvent être incluses lorsqu’elles ont été convenues pour le projet.
La suite du processus doit rester simple. Nous sélectionnons d’abord le type de séparateur approprié, puis nous définissons la configuration du tambour à sec si elle convient à l’application. Avant la production, le devis et les documents convenus doivent préciser clairement les principales caractéristiques de la machine et les contrôles à effectuer.
Commencez par nous communiquer le matériau, l’objectif de séparation, les débits d’alimentation normal et de pointe, ainsi qu’une photo, un croquis ou un plan de la zone d’installation.
Si nécessaire, nous comparons le tambour à sec à une poulie magnétique de tête, un aimant suspendu, un séparateur par voie humide ou une solution à plus haute intensité. Si le tambour à sec convient, nous définissons la configuration de l’alimentation, du tambour, de la lame de séparation et de l’évacuation.
Le devis précise la configuration retenue, les principales interfaces et les éventuelles informations manquantes susceptibles de modifier la machine.
Avant le lancement de la production, nous validons les caractéristiques convenues de la machine ainsi que les plans, contrôles ou essais de matériaux prévus dans la commande.
Commencez par quatre éléments. Ils nous suffisent pour effectuer une première sélection de l’équipement, sans vous demander de remplir une longue fiche technique.
Nom du matériau, forme physique et comportement à l’écoulement : écoulement libre, formation d’amas ou de voûtes.
Contaminant ferreux ou fraction magnétique à éliminer ou à récupérer, avec toute information connue sur la taille ou la teneur.
Indiquez de préférence les débits d’alimentation normal et maximal. Si vous ne connaissez que la production journalière, transmettez-la-nous dans un premier temps afin que nous puissions l’exploiter.
Indiquez l’emplacement prévu pour la séparation. Un schéma du procédé, un plan de la ligne ou une simple photo prise avec un téléphone suffit pour la première analyse.
Si vous les connaissez, ajoutez la plage granulométrique, l’humidité et la masse volumique apparente. L’épaisseur de la couche de matériau, la vitesse du convoyeur ou de l’alimentateur ainsi que le débit d’alimentation maximal sont également utiles. Pour l’installation, indiquez l’espace disponible, la hauteur de chute, la température, les conditions de poussière ou d’usure, la tension électrique ainsi que toute exigence de nettoyage ou d’essai.
Vous n’avez pas besoin de disposer de tous les détails avant de nous contacter. Envoyez-nous les informations disponibles et nous vous indiquerons celles qui manquent et qui sont susceptibles de modifier le choix de l’équipement ou le devis.
Utilisez un tambour à sec lorsque le matériau s’écoule librement. Un matériau légèrement humide peut également être traité s’il ne colle pas, ne forme pas d’amas et ne crée pas de voûte. N’utilisez pas cette configuration à tambour sec pour une suspension ou une pulpe ; optez plutôt pour une séparation magnétique par voie humide.
Non. Une induction de surface plus élevée ne peut pas compenser une couche d’alimentation trop épaisse ou irrégulière. Elle ne peut pas non plus compenser une distance excessive par rapport à l’aimant, une vitesse de tambour inadaptée ou un mauvais positionnement du volet de séparation. Nous sélectionnons le système magnétique en fonction des conditions réelles d’alimentation et d’évacuation.
Utilisez un tambour magnétique de tête lorsque la séparation peut s’effectuer directement en tête du convoyeur. Utilisez un séparateur à tambour à sec indépendant lorsqu’un contrôle accru est nécessaire sur l’alimentation, la zone magnétique, la vitesse du tambour, le séparateur de flux et les points de sortie des deux produits.
Ne partez pas du principe qu’il le peut. Pour les matériaux cibles très fins ou faiblement magnétiques, nous comparons un séparateur à sec de plus haute intensité ou une autre méthode. Si le résultat est critique, testez un échantillon représentatif de l’alimentation réelle en termes de granulométrie, d’humidité et de teneur en matériau cible avant de finaliser le choix de la machine.
Nous commençons par déterminer la taille des éléments ferreux, leur quantité habituellement présente, la largeur et l’épaisseur de la couche d’alimentation, le débit d’alimentation normal et de pointe, la distance par rapport au système magnétique, les conditions d’impact et l’espace disponible pour l’évacuation. Nous configurons ensuite la machine afin de capter et d’évacuer en continu les éléments cibles sans créer de nouveau goulet d’étranglement.
Oui, lorsque le matériau contenant de la magnétite est sec ou légèrement humide, reste fluide et que la fraction magnétique réagit suffisamment au système magnétique sélectionné. Avant la sélection finale, il convient néanmoins de vérifier la granulométrie, l’épaisseur d’alimentation, la libération des minéraux et la priorité recherchée entre récupération et pureté du produit.
La preuve la plus fiable est un essai réalisé avec un échantillon représentatif de l’alimentation réelle, en consignant l’état du matériau alimenté, les réglages de la machine et le résultat déterminant pour l’application. Pour les métaux ferreux indésirables, comptez les éléments captés et ceux qui subsistent. Pour la récupération magnétique, pesez l’alimentation et les deux produits séparés, puis effectuez une analyse des produits si nécessaire. Une valeur d’induction magnétique en gauss mesurée à la surface ne suffit pas, à elle seule, à démontrer les performances de séparation en installation.
Indiquez le matériau, le contaminant ciblé ou la fraction magnétique recherchée, le débit d’alimentation nominal et maximal, ainsi que les conditions d’installation. Ajoutez, si possible, la granulométrie, l’humidité, la masse volumique apparente, l’épaisseur d’alimentation, le mode d’alimentation, l’espace disponible, un plan de la ligne, les conditions d’usure ou d’empoussièrement et le résultat d’essai attendu.
Envoyez-nous les caractéristiques du matériau, le contaminant ciblé ou la fraction magnétique recherchée, le débit d’alimentation nominal et de pointe, ainsi que tout plan de ligne ou toute photo de l’installation dont vous disposez déjà. Nous sélectionnerons d’abord le type de séparateur. Si un tambour magnétique à sec est adapté, nous déterminerons ensuite la configuration de la machine.
