FAQ sur les séparateurs magnétiques : sélection, essais, installation et commande

Non. Le gauss exprime l’induction magnétique selon un point et une méthode de mesure définis. Les performances de séparation dépendent également de la distance de travail, du gradient de champ magnétique, des propriétés de la cible, de l’épaisseur de la couche de matériau, du mode de présentation de l’alimentation, de la géométrie du séparateur et des conditions de fonctionnement.

Une mesure en surface est effectuée sur la surface magnétique ou à proximité immédiate de celle-ci. Une mesure à la distance de travail est réalisée à un écart défini de cette surface. Ces deux valeurs correspondent à des positions différentes et ne doivent pas être comparées comme s’il s’agissait de la même mesure.

Non. Une mesure en gauss permet de vérifier une condition magnétique définie. L’efficacité d’élimination, le taux de récupération, la pureté et les pertes de produit doivent être établis par des essais représentatifs sur le matériau ou par une validation en production, selon une méthode d’échantillonnage et de calcul définie.

La réponse magnétique du matériau, le degré de libération, la granulométrie, l’humidité, la répartition de l’alimentation, l’épaisseur de la couche de matériau, la distance de travail, la géométrie du séparateur, le profil du champ magnétique, la vitesse de fonctionnement, le temps de séjour et le dispositif d’évacuation peuvent tous influer sur le résultat.

La granulométrie influe sur la libération, la masse, la traînée, le comportement au contact et la force nécessaire pour modifier la trajectoire d’une particule. Une large distribution granulométrique peut également entraîner des comportements différents entre les fractions fines et grossières. La plage granulométrique doit donc être prise en compte dans la sélection de l’équipement et le programme d’essais.

L’humidité peut modifier l’écoulement, l’agglomération, l’entraînement du matériau et la manière dont les particules se présentent au champ magnétique. Une alimentation collante ou humide peut nécessiter une autre configuration d’équipement, un mode de présentation différent ou une méthode de nettoyage distincte de ceux utilisés pour un matériau sec à écoulement libre.

Une couche de matériau plus épaisse augmente la distance entre l’aimant et les particules situées dans sa partie inférieure. Elle peut également faire écran ou retenir physiquement les éléments ciblés. C’est pourquoi la sélection d’un équipement pour convoyeur doit tenir compte de l’épaisseur réelle de la couche de matériau, et pas uniquement de la largeur de la bande.

Non. Un résultat de procédé doit être associé au matériau réel, à la configuration du séparateur, à l’installation et aux conditions de fonctionnement. Lorsqu’un résultat chiffré est important pour l’achat, le critère d’acceptation et la méthode d’essai doivent être définis avant d’en faire une exigence.

Des essais sur le matériau sont recommandés lorsque la réponse magnétique réelle, le comportement des contaminants, le schéma de séparation ou le résultat de procédé requis ne peuvent pas être évalués de manière fiable à partir des seuls plans, photographies ou données de catalogue.

Non. Il convient de commencer par définir le matériau, l’objectif, la position dans le procédé, la question à laquelle l’essai doit répondre et le critère d’acceptation. Les essais peuvent aider à préciser le principe de séparation, mais le choix définitif de l’équipement doit également être adapté à l’installation de production et aux conditions de fonctionnement.

Non. La force d’arrachement correspond à une comparaison mécanique définie, réalisée avec une pièce d’essai, un dispositif de fixation et un mouvement spécifiques. Elle peut être utile pour effectuer des comparaisons ou un suivi dans des conditions contrôlées, mais elle ne reproduit ni un flux de matériaux en vrac en mouvement ni la séparation de fractions réelles.

Il faut définir la décision que l’essai doit étayer, l’identité et l’état de l’échantillon, la configuration de l’équipement, le mode d’alimentation, la distance de travail ou l’entrefer le cas échéant, les variables de fonctionnement, la méthode de collecte des fractions, la méthode d’échantillonnage et le critère d’acceptation.

Non. Le résultat s’applique à l’échantillon, à la méthode, à la configuration du séparateur et à la plage de fonctionnement testés. Le passage à l’échelle de production doit tenir compte de la variabilité du matériau, du mode d’alimentation, de la distance de travail, de la géométrie de l’équipement, de la cadence d’exploitation et de la méthode d’acceptation finale.

Il n’existe aucune quantité d’échantillon universelle pouvant être recommandée de manière fiable pour toutes les applications. La quantité requise dépend de la variabilité du matériau, de la granulométrie, de l’équipement d’essai, du nombre de conditions à comparer et de la mesure à effectuer. Le plan d’échantillonnage doit être défini avant l’expédition du matériau.

Il doit au minimum identifier l’échantillon, l’objectif de l’essai, la configuration du séparateur, les conditions de fonctionnement pertinentes, la méthode de mesure ou d’échantillonnage, le résultat observé ainsi que les limites des conclusions pouvant être tirées de ce résultat.

Vérifiez la position d’installation approuvée, la distance de travail, les supports, les structures en acier environnantes, l’accès pour la maintenance, la trajectoire du matériau, le dégagement nécessaire à l’évacuation, les besoins de levage ou de manutention, les interfaces d’alimentation électrique et de commande, le cas échéant, ainsi que le sens de déplacement.

L’intensité et le gradient du champ magnétique varient avec la distance par rapport à la source magnétique. Si l’écart réel après installation diffère de celui prévu lors de la conception ou de l’essai, la force magnétique exercée sur le matériau cible peut également changer.

Les structures ferromagnétiques peuvent influencer les trajets du flux magnétique, les dégagements d’installation et le comportement des métaux captés. Les structures métalliques environnantes doivent donc être prises en compte lors de l’étude de l’implantation, en particulier à proximité de circuits magnétiques puissants.

Il n’existe pas d’intervalle unique applicable à toutes les installations. Un programme adapté doit tenir compte du risque de contamination, de la sévérité du procédé, des exigences d’audit et des conséquences d’une défaillance. Un essai de référence est particulièrement utile après l’installation, une intervention de maintenance, un choc, une suspicion de surchauffe ou lorsque les performances sont remises en question.

La maintenance doit porter sur les éléments susceptibles de modifier les conditions de séparation ou la sécurité de fonctionnement : propreté, accumulations de matière, état de la bande ou du tambour, roulements, racleurs, séparateurs de flux, fixations, protections, distance de travail, composants d’entraînement et contrôles magnétiques reproductibles lorsque l’application l’exige.

Effectuez un nouveau contrôle lors de l’installation de l’équipement, après toute réparation ou modification susceptible d’affecter le système magnétique, après un choc important ou une surchauffe, ainsi que chaque fois que la maîtrise de la contamination ou les performances de séparation semblent avoir changé. Si l’objectif est d’effectuer une comparaison avec une valeur de référence, utilisez la même méthode et les mêmes points de mesure.

Envoyez la référence de la commande ou de l’équipement, des photos ou une vidéo, les caractéristiques du matériau et les conditions de fonctionnement, les dimensions d’installation, une description du dysfonctionnement, sa date d’apparition ainsi que toute modification effectuée avant qu’il ne survienne. La transmission de photos, des conditions de fonctionnement et d’informations détaillées sur le problème nous aide à en déterminer plus rapidement la cause et à proposer une solution efficace.

Les besoins en pièces de rechange dépendent de la conception du séparateur. Les systèmes motorisés peuvent comporter des bandes, des roulements, des racleurs, des moteurs, des réducteurs, des capteurs ou des composants électriques, tandis que les ensembles magnétiques passifs présentent un profil de maintenance différent. La liste recommandée doit correspondre à la configuration fournie.

Les ensembles magnétiques peuvent être affectés par une température excessive, des chocs violents, la corrosion, des dommages physiques ou une modification de la géométrie de travail. Une perte de performances apparente peut également résulter d’une accumulation de matière, d’une augmentation de la distance de travail, d’une modification des conditions d’alimentation ou d’une usure mécanique. Le diagnostic doit donc distinguer l’état magnétique des changements liés au procédé.

Établissez une valeur de référence au moyen d’une méthode reproductible lorsque l’équipement est neuf ou réceptionné. Les contrôles ultérieurs doivent utiliser la même pièce d’essai ou la même sonde, ainsi que les mêmes points de mesure, orientation, entrefer et méthode, afin de permettre une comparaison pertinente de l’évolution.